ISO/TS 16949 ความแตกต่างระหว่าง Preventive  & Predictive Maintenance

TS 16949 ได้ให้คำนิยามอะไรไว้

อะไรคือนิยามของ predictive maintenance /preventive

คำจำกัดความ คำนิยามที่ระบุไว้ในหัวข้อ 3.1 ของข้อกำหนด ISO/TS 16949:2002 ระบุว่า

อะไรคือความแตกต่างหลัก

Predictive Maintenance คือการคาดคะเนอัตราการเสื่อมของเครื่องจักร จากผลการวัดโดยใช้เครื่องมือจะสามารถทำให้ได้ข้อมูลที่สามารถคาดคะเน ทำนาย พยากรณ์อาการชำรุดในปัจจุบันเพื่อสามารถจัดวางแผน เพื่อทำการบำรุงรักษาเครื่องจักรในอนาคต ซึ่งแตกต่างจาก preventive maintenance ที่ซึ่งทำการบำรุงรักษาเครื่องจักรตามระยะเวลาที่กำหนดขึ้นโดยอาจได้มาจาก ประสบการณ์ หรือคู่มือการใช้งานของเครื่องจักรนั้นๆ

การกระทำการ predictive ตามนิยามของ TS16949 ไม่สามารถใช้ระบบประสาทสัมผัส เช่น การใช้สายตา ใช้จมูกดมกลิ่นไหม้ การใช้หูฟังเสียงที่ดังผิดปรกติได้  ทั้งนี้เนื่องจากประสาทสัมผัสแต่ละคนมีความแตกต่างกัน

predictive ตามนิยามนี้ต้องเป็นการใช้ process data เพื่อการพยากรณ์ ดังนั้นต้องมีการวัดค่า ตัวเลขและมีการเปรียบเทียบข้อมูลตัวเลข เพื่อประมาณกำหนดการและ ส่วนการชำรุดที่อาจเกิดขึ้น ทั้งนี้เพื่อให้เราสามารถทำการจัดเตรียมล่วงหน้าสำหรับ แรงงาน ชิ้นส่วน อะไหล่ แผนการผลิตที่อาจมีผลกระทบได้อย่างแม่นยำ

จุดอ่อนของ preventive maintenance

การทำ preventive maintenance ยังคงไม่สามารถขจัดปัญหาการชำรุดเครื่องจักรโดยไม่คาดคิดได้ แม้ว่าจะทำการบำรุงรักษาตามแผนแล้วก็ตาม มากกว่านั้นจากการบำรุงรักษาตามเวลา เราอาจมีการเปลี่ยนชิ้นส่วนบางชิ้นโดยไม่จำเป็นทั้งนี้ เนื่องจากสภาพการใช้งานมีความแตกต่าง มากกว่านั้นการถอดเปลี่ยนชิ้นส่วนสามารถทำให้การเสียหายจากการถอดประกอบได้

จุดอ่อนของ predictive maintenance

การทำการ predictive นี้ ต้องใช้เครื่องมือวัดที่ทันสมัย ใช้ทักษะของผู้ตรวจสอบและผู้ชำนาญการในวิเคราะห์ข้อมูลขั้นสูง ซึ่งทำให้มีค่าใช้จ่ายในการตรวจวัดและวิเคราะห์สูง  ด้วยเหตุผลนี้การบำรุงรักษาแบบพยากรณ์ล่วงหน้านี้ เหมาะสำหรับโรงงานที่มีเครื่องจักรซับซ้อน ต้องการความเชื่อถือในกระบวนการผลิตสูงในแง่การผลิตทันเวลา หรือเครื่องจักรนั้นเป็นเครื่องจักรที่ต้องทำงานอย่างต่อเนื่องโดยไม่มีการ หยุดพัก

อะไรบ้างที่เราสามารถทำการตรวจวัดเพื่อการพยากรณ์

• การเฝ้าระวังระดับสัญญาณความสั่นสะเทือน (Vibration Analysis)
• การเฝ้าระวังโดยการวิเคราะห์สารหล่อลื่น(Oil Wear Particle analysis)
• การเฝ้าระวังโดยการถ่ายภาพ รวมทั้งคลื่นความร้อน(Thermography / temperature monitoring)
• การเฝ้าระวังการสึกหรอหรือรอยแตกร้าว ( Thickness tester, Ultrasonic , X-ray)

ซึ่งการจะเลือกใช้วิธีใดวิธีหนึ่งหรือใช้หลายวิธี พร้อมๆกัน ขึ้นอยู่กัยชนิดของเครื่องจักรนั้นๆในการเฝ้าระวัง ตามหลักการเฝ้าระวังที่ซึ่งมักเป็น 3 ระบบใหญ่ คือ ระบบหล่อลื่น ระบบทางกล และระบบทางไฟฟ้า ที่ซึ่งขึ้นอยู่กับความเสี่ยงของเครื่องจักรในการชำรุดเสียหายโดยไม่คาดคิด

เครื่องจักรไหนที่ควรต้องทำการ predictive maintenance

ในการตัดสินใจในการทำการ predic maintenance ท่านควร

1. กำหนดลำดับความสำคัญของเครื่องจักรเช่น

1. มีกฏหมายควบคุมความปลอดภัยและ/หรือสิ่งแวดล้อม หรือไม่ เช่น หม้อไอน้ำ ภาชนะรับแรงดันพร้อมระบบท่อทาง หากเกิดการเสียหายอาจส่งให้เกิดอันตรายต่อชีวิต ทรัพย์สิน
2. เครื่องจักร ประเภท A เป็นเครื่องจักรที่ไม่มี standby หากเกิดการเสียหายต้องทำการหยุดผลิตแน่นอน
3. เครื่องจักร ประเภท B เป็นเครื่องจักรที่ไม่มี stanby หากเกิดการเสียหายจะหยุดการผลิตบางส่วน
4. เครื่องจักร ประเภท C เป็นเครื่องจักร ที่ ..........

ท่านอาจทำการระบุเครื่องจักรวิกฤติในมุมมองของการ เสียหายของเครื่องจักรในแง่ process capability โดยเฉพาะในแง่ ระดับการเสียหายของโรงงานเช่นหากเกิดการเสียหายขึ้นต่อเครื่องจักรนั้นๆ จะส่งผลต่อ การหบุดกระบวนการผลิตนั้นนานเท่าไหร่ หรือเครื่องจักรนั้นๆจะหยุดทำงานนานเท่าไหร่

2. ทำการวิเคราะห์ โอกาสเกิดการเสียหายของเครื่องจักร, การมีอยู่ของspare part, ความสามารถของช่างซ่อมบำรุง, สถิติการเสียหายที่ผ่านมา พร้อมกำหนดระบบวิธีการซ่อมบำรุงที่เหมาะสม

Back to the basic

ข้อกำหนดของTS16949 ไม่ได้บังคับว่าต้องทำ predictive หรือ preventive maintenance ทุกๆเครื่องจักร การบำรุงรักษาแบบ breakdown maintenance ยังคงยอมรับได้ สำหรับเครื่องจักรที่ซึ่งไม่สลับซับซ้อน และมีชิ้นส่วนอะไหลพร้อมเสมอหรือสามารถสั่งซื้อได้อย่างทันทีทันใด

การบำรุงรักษาจะเข้มงวดขนาดไหนขึ้นอยู่กับองค์กรของ ท่านว่าเป็นองค์กร ที่พึ่งพาเครื่องจักรมากน้อยหรือไม่ ประเภทของเครื่องจักรที่ท่านใช้ ระบบบำรุงรักษาของท่านเป็นระบบสนับสนุนประเภทหนึ่งมีค่าใช้จ่าย ดังนั้นเหมือนกับกระบวนการทั่วๆไปที่ท่านต้องวิเคราะห์ความเสี่ยงต่อการเสีย หายที่เกิดขึ้น เทียบกับค่าใช้จ่ายที่เสียไปเพื่อลด operational machine downtime.