Login Form

CARs : เกาอย่างไร ให้หายคัน | ISO 9001

การเกาไม่ถูกที่คัน ทำให้ไม่หายคัน ??

การแก้ปัญหาไม่ถูกที่ ทำให้ปัญหายังคงเกิดซ้ำๆ ...

หลายๆปัญหา ในองค์กรยังคงอยู่คงทน และมั่นคง..

หลายๆปัญหา คงค้างๆคาๆ ไม่หนีหาย...

แม้ว่ามีระบบ CARs ในบริษัทแล้ว ( Corrective Action Requested :  ISO 9001)

แม้ว่ามีระบบค้น คว้า หา ปัญหาขององค์กร มาแก้ไข มาปรับปรุงแล้ว

แต่ถึงมีระบบ CARs

พนักงานในองค์กร เป็นคนที่ใช้ระบบ อาจยังไม่เคยฝึกมองหาสาเหตุของปัญหา

ใช่ !  อาจยังไม่เคยฝึกมองหาสาเหตุของปัญหา ระบบได้รับการออกแบบพัฒนาแต่คนของคุณยังไม่

เมื่อหาสาเหตุไม่เจอ ปํญหาจึงเกิดซ้ำซาก .....

ไม่อยากเจอปัญหาซ้ำซาก

เวลาเจอะเจอปัญหา บังคับให้พนักงานระบุสาเหตุตามนี้สิ

เผื่อจะทำให้องค์กรคุณ ลดปัญหาซ้ำซากลงไปบ้าง 

การบังคับนี้ อาจทำเป็น guideline ในการระบุสาเหตุของปัญหา หรือเป็นช่องให้ tick ซะเลยในแบบฟอร์ม

พอคนของคุณได้เรียนรู้ ไม่ว่าหัวหน้างาน ผู้จัดการ และ พนักงานในสายการผลิต คนในองค์กรได้ปรับตัว ค่อยเอาออก หากต้องการประหบัดกระดาษ เพื่อลดโลกร้อน ก็ยังไม่สายครับ เรื่องนี้เป็นการวัดกึ๋นผู้จัดการในองค์กรคุณได้เป็นอย่างดี หากผู้จัดการคุณต่อต้าน ตัวเขาเองอาจเป็นสาเหตุของปัญหาก็ได้นะครับ

อ้อ อย่าลืมว่าสาเหตุของหนึ่งปัญหา อาจมาจากหลายสาเหตุนะครับ ในขั้นตอนนี้ให้คนในองค์กรของคุณ สามารถระบุได้หลายสาเหตุ แล้วค่อยไปกลั่นกรองในขั้นต่อไป ตามระดับความรุนแรง นัยยะของปัญหาแต่ละเรื่องครับ ....

หัวข้อสาเหตุของปัญหา 

(1) การขาดความเข้าใจที่เพียงพอในความต้องการของลูกค้า
1. ลักษณะจำเพาะทางคุณภาพที่จำเป็นได้ขาดหายไป
2. ลักษณะจำเพาะทางคุณภาพที่ต้องการไม่ชัดเจน
3. ระดับของลักษณะจำเพาะทางคุณภาพถูกกำหนดไว้กว้างเกินไป
4. การประเมินก่อนกำหนดลักษณะจำเพาะทางคุณภาพกระทำโดยไม่ครบถ้วน
 

(2) การกำหนดลักษณะจำเพาะทางคุณภาพที่ต้องการเอาไว้ไม่เพียงพอ
1. ลักษณะจำเพาะทางคุณภาพที่ออกแบบไว้ขาดหายไป
2. ลักษณะจำเพาะทางคุณภาพที่ออกแบบไว้ไม่ชัดเจน
3. ระดับของลักษณะจำเพาะทางคุณภาพที่ออกแบบไว้กว้างเกินไป
4. การประเมินก่อนกำหนดลักษณะจำเพาะทางคุณภาพกระทำโดยไม่ครบถ้วน
 

(3) การจัดทำข้อกำหนดประกอบการออกแบบไม่เพียงพอ
1. ผลกระทบต่อชิ้นส่วนอื่นไม่ได้รับการทำความเข้าใจ
2. ไม่ได้ศึกษาผลกระทบจากสภาวะแวดล้อมในขณะใช้งาน
3. มาตรการตอบโต้ต่อแรงกระทำที่เกินปกติจากภายนอกไม่เพียงพอ
4. ลักษณะจำเพาะทางคุณภาพของวัสดุและชิ้นส่วนไม่มีการทำความเข้าใจให้ถ่องแท้
5. การระบุลักษณะจำเพาะทางคุณภาพของวัสดุและชิ้นส่วนทำโดยไม่ชัดเจน
6. สมรรถนะของกระบวนการผลิตไม่ได้รับการประเมินที่ดีพอ
7. การควบคุมรักษาข้อมูลทางคุณภาพทำไม่ดีพอ
 

(4) การจัดทำแผนกระบวนการผลิตทำไม่ดีพอ
1. คำอธิบายบนแบบไม่เพียงพอ
2. มาตรฐานการแสดงรายละเอียดบนแบบไม่เพียงพอ
3. วิธีการกำหนดลักษณะจำเพาะทางคุณภาพบนแบบไม่ดีพอ
 

(5) การประเมินคุณภาพของงานออกแบบไม่เพียงพอ
1. ความเป็นไปได้ในทางปฏิบัติของคุณสมบัติทางคุณภาพและคุณสมบัติทดแมนกันไม่ได้รับการ ประเมินหรือตรวจสอบที่ดีพอ
2. การประเมินคุณภาพไม่ชัดเจน
3. ขาดเทคโนโลยีในการประเมินคุณภาพแบบ
4. ลักษณะจำเพาะทางคุณภาพที่ต้องการไม่ได้รับการตรวจทานที่เพียงพอ
 

(6) ขาดมาตรการควบคุมการเปลี่ยนแปลงแบบ
1. ระเบียบปฏิบัติว่าด้วยการขอเปลี่ยนแปลงแบบไม่ชัดเจนและไม่เพียงพอ
2. ขาดการปฏิบัติตามระเบียบปฏิบัติว่าด้วยการขอเปลี่ยนแปลงแบบ
3. ขาดการตรวจสอบเมื่อเริ่มการผลิต
 

(7) ขาดการวางแผนกระบวนการผลิต
1. ระดับคุณภาพที่ต้องควบคุมในกระบวนการผลิตไม่ชัดเจน
2. ผังกระบวนการตรวจสอบคุณภาพถูกจัดทำอย่างไม่รอบคอบ
3. มาตรฐานงานที่เกี่ยวข้องถูกจัดเตรียมอย่างไม่เรียบร้อย
4. ระบบการควบคุมกระบวนการผลิตไม่ได้รับการประเมินอย่างเพียงพอ
5. วิธีการในการประเมินระบบการควบคุมกระบวนการผลิตไม่ชัดเจน
6. การติดตามเพื่อแก้ไขจุดบกพร่องที่ตรวจพบขณะทำการทดลองผลิตทำได้ไม่ดีพอ
 

(8) ระบบควบคุมอุปกรณ์การผลิต (JIG และ Fixture และเครื่องมือ) ไม่เพียงพอ
1. ขาดระบบการควบคุมการปรับตั้งอุปกรณ์การผลิต
2. ขาดการบำรุงรักษาระบบการควบคุมการปรับตั้งอุปกรณ์การผลิต
3. ระบบควบคุมอุปกรณ์การผลิตมีความบกพร่อง
 

(9) การบริหารงานจัดซื้อและจัดจ้างไม่ดีพอ
1. มาตรฐานการคัดเลือกผู้ขายไม่ดีพอ
2. ขาดความเข้าใจในกระบวนการตรวจสอบเพื่อรับมอบวัตถุดิบ
3. การควบคุมคุณภาพของวัตถุดิบไม่ดีพอ
4. ขาดแนวทางที่ดีในวิธีการตรวจสอบคุณภาพวัตถุดิบนำเข้า
5. ข้อตกลงด้านการประกันคุณภาพของวัตถุดิบนำเข้าไม่ชัดเจน
6. มาตรฐานการตรวจสอบคุณภาพวัตถุดิบไม่ชัดเจน
7. ผลการตรวจสอบคุณภาพวัตถุดิบไม่ได้รับการถ่ายทอดต่อไปอย่างเหมาะสม
8. ข้อมูลเกี่ยวกับความบกพร่องของวัตถุดิบระหว่างการผลิตไม่ได้รับการดูแลเอาใจใส่ที่ดี
 

(10) การบริหารการเริ่มเดินสายการผลิตไม่เพียงพอ
1. ขาดมาตรฐานในการกำหนดช่วงเวลาเริ่มเดินสายการผลิตที่เหมาะสม
2. การประเมินผลการทดลองผลิตจนถึงการปรับสู่การผลิตเต็มพิกัดไม่ชัดเจน
3. ขาดการติดตามในประเด็นแก้ไขที่ค้นพบระหว่างการปรับสู่การผลิตเต็มพิกัด
4. การตรวจสอบคุณภาพขณะทำการทดสอบเดินสายการผลิตไม่ดีพอ
 

(11) การควบคุมกระบวนการผลิตไม่เพียงพอ
1. ระบบการควบคุมกระบวนการผลิตไม่ดีพอ
2. ขาดการควบคุมให้มีการปฏิบัติตามมาตรฐานในการปฏิบัติงาน
3. รายละเอียดในมาตรฐานปฏิบัติไม่ชัดเจน
4. คำแนะนำบางอย่างขาดหายไปในมาตรฐานปฏิบัติงาน
5. แผนตรวจสอบงานมีรายการสำคัญบางรายการขาดหายไป
6. รายละเอียดใน QC Process Chart ไม่ชัดเจน
7. รายการที่ต้องควบคุมคุณภาพขาดหายไปจาก QC Process Chart
8. สมรรถนะของกระบวนการผลิตไม่เพียงพอต่อระดับคุณภาพตามสเป็คที่กำหนด
9. ขาดมาตรฐานงาน
10. ขาดแผนตรวจสอบในบางงาน
11. มีการบกพร่อง มองข้าม และหลงลืมปฏิบัติ
 

(12) ขาดระบบการควบคุมการตรวจสอบ
1. แผนการตรวจสอบไม่ชัดเจน
2. เทคนิคการตรวจสอบไม่ดีพอ
3. อุปกรณ์และเครื่องมือที่ใช้ในการตรวจสอบไม่ได้รับการตรวจเช็กสภาพที่ดีพอ
4. ขาดการแจ้งผลการตรวจสอบคุณภาพไปยังหน่วยงานที่เกี่ยวข้อง
5. การวิเคราะห์ผลการตรวจสอบคุณภาพไม่เพียงพอ
 

(13) ระบบการให้บริการไม่ดีพอ
1. สาระในคู่มือใช้งาน แคตตาล็อกไม่ครอบคลุมเพียงพอ
2. ขาดการประชาสัมพันธ์และการแนะนำทางเทคนิคแก่ลูกค้า
3. การให้คำแนะนำขณะซื้อทำได้ไม่เพียงพอ
4. ความต้องการของลูกค้าไม่ได้รับการรายงานต่ออย่างเหมาะสม
 

(14) ระบบการประมวลข้อมูลสารสนเทศไม่ดีพอ
1. ข้อมูลด้านคุณภาพไม่ได้รับการประมวลและถ่ายทอดออกไปในเวลาที่ควร
2. กลไกในการสื่อสารกลับไม่ดีพอ
3. กลไกในการส่งทอดข่าวสารและสารสนเทศเกี่ยวกับคุณภาพไม่มีประสิทธิภาพเพียงพอ

 

{comment}
 

บทความใกล้เคียง

Online

มี 60 ผู้มาเยือน และ สมาชิกหนึ่งคน ออนไลน์